25mmS6级卸扣体热过切工艺的技术经济,关于免费卸扣论文范文在这里免费下载与阅读,为您的卸扣相关论文写作提供资料。
卸扣论文参考文献：
摘 要：按照锻件通用标准规范,锻造件不允许有过切缺材缺陷.但在实践中,适度运用热过切技术冲切25mm S6级卸扣体飞边,以热过切代替铣削加工,获得了成功,取得了良好的技术经济效果；现作系统性的总结,为广大工程技术人员进行技术创新提供参考范例.
关键词：热过切；技术经济；研究
DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.08.042
1 25mm S6级卸扣的传统生产工艺流程介绍
S6级卸扣广泛应用于吊装行业,是吊装索具未端常用的零部件.在S6级卸扣系列中,需要配扇形销轴的卸扣装配时规定：扣体双耳外端面与销轴盘面接触率≥75%（如图1）.为保证盘面接触率≥75%,卸扣体双耳外端面需设计加工余量,通过加工获得一定面积的平面来保证面接触率.由于设计有加工余量（如图2）,以及锻造拔模斜度等原因,扣体双耳外端面不平整,因而,一般需要通过铣削或热挤压整形等工艺方法来加工扣体外平面（如图2）.
以25mm S6级弓形卸扣为例作为研究对象,卸扣体传统的生产工艺流程一般有两种：
（1）下料→制坯→锻造→热切飞边→除毛刺→抛丸→机加工→热处理→抛丸→热镀锌→冷整形→装配；其中,机加工工序包括：铣外端面→钻孔→倒角→攻螺纹等步骤；
（2）下料→制坯→锻造→热切飞边→热压扁、整形→除毛刺→抛丸→机加工→热处理→抛丸→热镀锌→冷整形→装配；其中,热切飞边、热压扁整形工序均在冲床上实现；机加工工序包括：钻孔→倒角→攻螺纹等步骤.
两种传统的卸扣体生产流程冗长,人工、设备占用多,能源浪费大,生产成本高,无法通过降低综合生产成本来提高产品竞争能力.由于降低成本的迫切需要,仍然需寻找出技术创新点来降低生产成本.
经技术论证,找出了其中的一个技术创新点：以热过切代替铣削加工,代替热压扁整形,偿试应用热过切技术.因而优化出如下工艺流程：下料→制坯→锻造→热过切飞边→除毛刺→抛丸→机加工→热处理→抛丸→热镀锌→冷整形→装配；其中,机加工工序包括：钻孔→倒角→攻螺纹等步骤.
2 热过切技术特征
经理论研究分析和实践验证,热过切技术具有以下主要特征：
（1）以熱切削替代冷切削加工工序,实现机械加工方式的灵活性； 可切出工件机械加工定位点或机加工起始面；
（2）对过切量有一定限制要求,过切量以合适的度为量,以能够基本满足切除加工余量、或切出加工定位面或装配面为最大限度；过小,达不到技术经济效果,过大,热冲切模具磨损较大,模具寿命较低,切面易发生不规则拉伤变形；
（3）冲切模具特殊设计制作,运用复合式的模具架构技术,实现冲切、热整形一体化生产,减少热整形生产工序,模具需常检查磨损状态,及时修复更换；
（4）与切飞边时同步完成,不多设工步,不多占用冲切时间；无需占用铣床等生产设备,无需采购铣刀等刀具,无需制作铣削工装模具,减少生产资源的占用,从而增加有效生产时间；
（5）在不增加操作工劳动强度的条件下,以热切削代替冷铣削,冲切速度明显高于铣削速度,生产效率可大幅提高.
3 热过切技术经济分析
经实际考察同类产品生产工厂,搜集了生产25mm规格有关的工艺流程和生产资料,对不同工艺所需的人员、设备、工装模具、刀具等资料数据,整理如表1所示.经比较分析发现,热过切工艺的技术经济指标具有以下特点：
（1）热过切是热冲切的一种方式,不仅不单独占用生产工序,而且减少了生产工序；节省了后续加工成本； 热挤压整形虽然比铣削节约生产时间,但也是一个独立的生产工序,需耗用人力、物力资源,而且面平整度较差,残余飞边压扁后在热处理易产生微裂纹,装配时盘面接触率合格品普遍较低；
（2）热过切由于工序合并,零耗时；有效地缩短了生产流程和生产时间；
（3）由于热过切实现了工序合并,减少了机械加工过程中的半成品种类和数量,减少了产品流转环节和仓储占用空间,利于现场管理；
（4）热过切不合格率低,质量水平没有降低,热镀锌锌层附着力高于铣削工艺,质量成本随之降低；
（5）生产总成本低,能够逐渐增加产品利润率,增强竞争力和赢利能力.
总之,热过切技术有创新点： 以切代铣或热整形,减少设备、工装模具、刀具数量,减少生产工序,缩短生产流程,减少操作人员数量；质量稳定性高.应用热过切技术,直接降低了生产成本, 实现人财物资源的节约,改善生产环境,生产力得到释放和生产效率的提高.
4 技术创新与经济的关系
由上所示,25mm S6卸扣体热过切工艺从“人、机、料、法、环”五个方面中的“法”,即工艺流程和技术方法方面找到技术创新改进点的, 而且遵从了实践检验真理的工作原则,持续改进完善创新.技术创新每成熟运用一次,就推动一次经济效益的提高；另一方面,每一次经济效益水平提高后又驱动着下一次的技术创新和技术改造； 因而,两者是具有强关联性的,是紧密相结合相互促进的,两者交互向好发展.
降低成本、提高经济效益往往是推动每一次技术改造的根本目标.在产品流程再造、工装模具设计时,借鉴汲收先进技术,反复推敲技术可行性、工艺可靠性和经济效益显著性；在实施技术改造方案过程中,紧密地跟踪验证其技术经济效果,发现潜在技术改进点；每次技术改造后, 综合评价技术经济效果,分析每次技术改造的优缺点,长期的技术改造准备详实的材料.
5 结语
在传统制造型企业里, 技术创新点可以从人力资源、机设备、工艺方法等各个方面寻找.科技是第一生产力,是企业内部挖潜的源动力,这也是技术创新的必由之路,是中国企业由制造转向智造转型的必然选择和强国之路.
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